粉末冶金齒輪是各種汽車發(fā)動機中普遍使用的，雖然在大批量的情況下是非常經濟實用的，不過在其他方面也有待改進的地方。下面就來看看粉末冶金齒輪優(yōu)缺點。
優(yōu)點：
1)一般粉末冶金齒輪制造工序少。
2)用粉末冶金法制造齒輪時，材料利用率可達95%以上
3)粉末冶金齒輪的重復性非常好。因為粉末冶金齒輪是用模具壓制成形的，在正常使用條件下，一副模具約可壓制幾萬至幾十萬件齒輪壓坯。
4)粉末冶金法可將幾個零件一體化制造
5)粉末冶金齒輪的材料密度是可控的。
6)在粉末冶金生產中，為便于成形后從壓模中脫出壓坯，壓模工作面的粗糙度都非常好。
缺點
1)必須要批量生產，一般來說，批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產。
2)尺寸大小受到壓機壓制能力的限制。壓機一般都幾噸到幾百噸壓力，直徑基本是在110MM以內都可以制作成粉末冶金。
3)粉末冶金齒輪受結構限制。由于壓制和模具上的原因，一般不適宜生產蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設計在15度以內。
4)粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機行程必須是齒輪厚度的2～2.5倍，同時考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的。
什么是粉末冶金
是制取金屬或用金屬粉末(或金屬粉末與非金屬粉末的混合物)作為原料，經過成形和燒結，制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝技術。廣義的粉末冶金制品業(yè)涵括了鐵石刀具、硬質合金、磁性材料以及粉末冶金制品等。狹義的粉末冶金制品業(yè)僅指粉末冶金制品，包括粉末冶金零件(占絕大部分)、含油軸承和金屬射出成型制品等。
工藝特點
1)制品的致密度可控，如多孔材料、好密度材料等;
2)晶粒細小、顯微組織均勻、無成分偏析;
3)近型成形，原材料利用率>95%;
4)少無切削，切削加工僅40~50%;
5)材料組元可控，利于制備復合材料;
6)制備難溶金屬、陶瓷材料與核材料。
工藝基本流程
1、制粉制粉是將原料制成粉末的過程，常用的制粉方法有氧化物還原法和機械法。
2、混料混料是將各種所需的粉末按一定的比例混合，并使其均勻化制成坯粉的過程。分干式、半干式和濕式三種，分別用于不同要求。
3、成形成形是將混合均勻的混料，裝入壓模重壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過程。成型的方法基本上分為加壓成型和無壓成型。加壓成型中應用最多的是模壓成型。
4、燒結燒結是粉末冶金工藝中的關鍵性工序。成型后的壓坯通過燒結使其得到所要求的最終物理機械性能。燒結又分為單元系燒結和多元系燒結。除普通燒結外，還有松裝燒結、熔浸法、熱壓法等特殊的燒結工藝。
5、后處理燒結后的處理，可以根據產品要求的不同，采取多種方式。如精整、浸油、機加工、熱處理及電鍍。此外，近年來一些新工藝如軋制、鍛造也應用于粉末冶金材料燒結后的加工，取得較理想的效果。
